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淺談塑料注射成型模◊具◊(Jù)的設計

   ▽目▽前，生産塑料制[Zhì]品中應用最(Zuì)廣泛的是壓縮成型、壓注▽成▽(Chéng)型、注射成型、擠出成型、中空吹塑成型、真(Zhēn)空成型、壓縮⋄空⋄(Kōng)氣成型等7種成型工藝方法[Fǎ]。其中注射成型是其最重◈要◈[Yào]的工[Gōng]藝。它能使塑料獲得一定的形狀和尺(Chǐ)寸，并在(Zài)外觀及電性◊能◊(Néng)、機械性能[Néng]等(Děng)各方面得以滿足使3改進方法(1)正(Zhèng)确噴灑離型劑[Jì]，不要(Yào)等(Děng)柱塞頭縮回(Huí)去時(Shí)再⋄噴⋄(Pēn)9陪-則>1會引引起積水問題it降⋄低⋄料a管I溫度。要尋找重點，可能沒有排(Pái)水[Shuǐ]槽，模具合上[Shàng]後，模具上方的水會再滲到型腔(Qiāng)内，遇▾高▾(Gāo)溫産生氣體;四是柱塞頭退▿回▿時因料管灑水太多，使料管▲溫▲度太低，當鋁合金液注[Zhù]入料管◈時◈，因溫●差●大，降溫太(Tài)快，影響其流動性。 　　壓鑄用的鋁合金除渣、除氣不夠，主要與選用[Yòng]的材質[Zhì]有關，同▿時▿也與鋁液的除渣、除氣有密切的聯(Lián)系。 　　壓鑄用鋁∇液∇體溫▿度▿要[Yào]嚴格控制，溫度過高，材料[Liào]變質，會脆(Cuì)，其吸收的氫∆氣∆也[Yě]∇會∇越多，化學反應如下：2A1+3H!=AlA+3H!溫度(Dù)偏低，整個壓鑄件▾會▾(Huì)産(Chǎn)生漏氣、縮孔，表面成●形●不良;當進入鑄型内的[De]鋁液随溫度突然下降時，氣體的溶[Róng]解度随[Suí]之下降，析[Xī]出多餘的氣▲體▲，在鑄(Zhù)件●内●[Nèi]∇形∇成氣孔，即(Jí)通常所稱的“針孔”，通●常●，當溫度控制在650~6702時，壓鑄(Zhù)▿産▿品(Pǐn)性能比較穩(Wěn)定。 　　模具上的問題主[Zhǔ]要是：①進料方案不恰[Qià]當，排氣不良，影響金屬液在型腔中(Zhōng)的流(Liú)動(Dòng)，導緻産品内部結構産生◈疏◈[Shū]松;②兩個合模面不平，壓鑄時◊産◊[Chǎn]生飛料、跑料;③溢流槽∆設∆(Shè)∆計∆(Jì)欠妥[Tuǒ]，導▿緻▿排氣不良(Liáng);④壓鑄機的四[Sì]⋄個⋄[Gè]導柱平面不∆平∆，模具飛料嚴重[Zhòng]。 　　噴灑，心中要知道産(Chǎn)品噴灑◇的◇[De]重點在什麼部位。 　　鋁液表面的氧化物要勤[Qín]打◈磨◈，不要将被∇氧∇化的鋁渣帶入壓鑄産品中，形成不(Bú)良(Liáng)品。 　　要注意測試其表面和内部的溫度，防止鋁液表(Biǎo)面(Miàn)溫(Wēn)度和内部的溫度不一。 　　裝模具[Jù]時，壓鑄機固定模闆表面一定要▿幹▿淨。 　　壓鑄産品産生[Shēng]的薄[Báo]的飛∆邊∆絕對不可回爐。 　　壓鑄件的參數必須有專人管理，一般不要經常去動。 　　在(Zài)管理上，要注[Zhù]意以下∇幾∇點：提[Tí]高全員的▽品▽質意識。 　　加強員工[Gōng]的職業培訓教(Jiāo)育，提高全體員工的素質和工(Gōng)作技能。 　　加強所有與品[Pǐn]質[Zhì]相關聯環節的監(Jiān)控，對有▾影▾響壓鑄件産品質量的人、事、物都必須認真管理。主要包括：模[Mó]具的狀況、設備的狀況(Kuàng)、原材料▽的▽[De]質量[Liàng]、脫模劑○的○質量、除渣[Zhā]除氣的◊效◊[Xiào]果、工藝條件、操作員的敬業精神等。 　　對所有的壓鑄件進行批[Pī]号管理，遇到問題及[Jí]時處理。

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汽車塑料零◈件◈[Jiàn]領域注塑工藝的應用與實踐

   首先，當[Dāng]汽車▾保▾險杠、儀表闆等常(Cháng)用的樹脂(Zhī)∆材∆料為改性PP和改(Gǎi)性ABS等改性樹脂時，◈樹◈脂材料有不同的吸▾濕▾性[Xìng]，為滿足成型時的水份含量要求(一般◊要◊求≤0.2%)，樹脂原(Yuán)料在進入注塑(Sù)機[Jī]螺杆預塑計量之前，都(Dōu)要經[Jīng]過▽熱▽風幹燥或除濕幹燥處理。 　　改性(Xìng)PP(PPEPDM)樹脂(Zhī)的吸濕性較小，一般采用熱風幹燥機在80-100℃的條件下2-3h即可。改∇性∇ABS(PCABS)的吸▾濕▾性較強，在成型[Xíng]幹燥前，應用除濕[Shī]幹燥機進行除濕幹燥處理。我們在[Zài]設計汽車複雜塑料零[Líng]件成型系統上充分考慮了除濕幹燥[Zào]系統功能運用。 　　第二，目前國内汽車用塑[Sù]料件基本上(Shàng)為無玻(Bō)璃纖維增強的塑料[Liào]制品，與使用含有(Yǒu)短切玻璃纖維增強的樹脂相比，成型無玻璃纖維(Wéi)增強塑料件(Jiàn)所⋄用⋄注塑機的螺杆的材質和結構有較大(Dà)的不同。注塑機在設計時，要注意螺杆◆料◆筒的合金材質和特殊的熱處理加工工藝，保證它的耐腐(Fǔ)性和強度。 　　第(Dì)三，由于汽車零部件與常▾規▾産品(Pǐn)不同，它的型▾腔▾[Qiāng]面十分複雜，受力不等、應力分[Fèn]布不(Bú)均，◊在◊(Zài)設計中重點考慮它[Tā]所[Suǒ]需的加工∆能∆力。注[Zhù]塑機的加工能力體(Tǐ)現在合模力和注塑能力(以最大▿理▿論注射容積來表示)兩方面。◈注◈塑◊機◊在成型制品時，合模力(Lì)必須大于模具型(Xíng)腔壓▽力▽産生的開模力，否則模具分(Fèn)型面将會分開◊而◊成産生[Shēng]溢料。 　　确(Què)定注塑機合模力的(De)▿公▿式如下：P合模≥P◆型◆腔×F/100。式中：P合[Hé]模為注塑機的合模力(或[Huò]稱鎖模力[Lì])KN;P型⋄腔⋄為(Wéi)模腔平[Píng]均壓力，MPa，與制品結構形狀(Zhuàng)、精度要求和(Hé)每模型(Xíng)腔數等有關，取值範圍一般在25-40MPa之間;F●為●模[Mó]具型腔，澆道和(Hé)進料口的水平重疊投影面積CM3。 　　為保證○可○靠的鎖模(Mó)、注▲塑▲成型時的(De)工藝鎖模力必須小[Xiǎo]于注塑機的額定(Dìng)鎖模力。注塑機的最大[Dà]理論注射容(Róng)積與注[Zhù]塑機[Jī]合模[Mó]力噸位相匹配，是注(Zhù)塑機在出廠前以[Yǐ]聚苯●乙●烯(PS)為▲基▲(Jī)準∇樹∇脂标稱(Chēng)出來的注射容量。 　　第四，根據(Jù)汽車複雜塑料零部件特性(Xìng)而對注塑機的驅動形式和合模機構(Gòu)的設◇計◇，國内[Nèi]◈目◈前使用較多的為液壓[Yā]機械式或者全[Quán]液壓式的液壓曲[Qǔ]肘，或(Huò)者是中心部直壓合模機構的注塑機(Jī)。泰瑞機械股份有限公▿司▿經過多年努力，突破傳統約束，研▲發▲出二闆合(Hé)模∇直∇壓、複[Fú]合鎖模形[Xíng]式機◊械◊▽結▽構。 　　這種結構的優越性在于它的開模行程[Chéng]遠遠⋄大⋄于液壓曲肘合模◇結◇構，至少在2倍以◈上◈，滿足汽車大型塑件(Jiàn)(如保險杠、儀(Yí)表闆等)生産需求。其次，鎖模采用4∇個∇複合油(Yóu)缸同步(Bù)鎖住，用(Yòng)小[Xiǎo]流量實現大噸位的(De)平穩鎖(Suǒ)模，鎖模力[Lì]可以高于同噸位的液壓曲肘合模結構。對汽車大型複雜塑(Sù)料⋄零⋄部件的[De]成型複合面精度給予充分保證。 　　第五，由于汽車零部件的⋄型⋄(Xíng)腔面十分複雜，注塑機在設計時(Shí)要考慮其特殊性，配置一些特殊的功能程序：如多組抽[Chōu]芯[Xīn]功能、時序控(Kòng)制功能[Néng]、注塑機配[Pèi]套換模裝置功能、配套取件▲機▲[Jī]械手裝置功能等。這(Zhè)些特殊功能在◈生◈産汽車塑▲料▲零部件中[Zhōng]優勢十分明顯。例如，用這種機型注塑▽機▽在[Zài]保險杠生産過程中，為了縮短生産周期，通過○取○件機械[Xiè]手[Shǒu]自[Zì]動取出模具開模(Mó)頂出[Chū]後○的○大型塑料制品件，多組抽芯使大型塑料制[Zhì]品平穩整體頂▽出▽，不會産生頂白或開裂現象。目前我(Wǒ)們在這注塑●系●[Xì]統中使(Shǐ)用的多為3軸(Zhóu)取件機械手，個别使(Shǐ)用6軸取件(Jiàn)機械手。 　　車用塑料零部件優勢(Shì)，汽車複雜塑料零部件的優勢： 　　1、塑料可以(Yǐ)一次[Cì]加工成型，加工時[Shí]間短，精(Jīng)度有保證[Zhèng]。 　　2、塑料(Liào)制品的⋄彈⋄性變形特性能吸收大▾量▾的碰撞能量，對(Duì)強烈撞擊有較大(Dà)的緩沖作用，對車輛和乘員◆起◆到保護作用(Yòng)。現代汽(Qì)車上都采用塑化[Huà]儀表闆和方向盤，以增強(Qiáng)緩沖[Chòng]作用。前後保險杠、車身裝飾條(Tiáo)都采用塑料材(Cái)料，以(Yǐ)減輕車外(Wài)物體對車(Chē)身▲的▲沖擊◊力◊。塑料還[Hái]具[Jù]有吸收和衰[Shuāi]減振動和噪聲的作用，可以提高乘坐的舒适性。 　　3、塑料耐腐蝕性強，局部受損不會腐蝕(Shí)。 　　4、通▾過▾添加不同的填(Tián)料、增(Zēng)塑劑和硬化劑[Jì]來(Lái)制出所(Suǒ)需性能的塑料，以适應車上不同部件的用途要求。更方便的是塑料顔色可以通[Tōng]過▿添▿加劑(Jì)調出不▾同▾顔色，省去噴漆的麻煩。有◇些◇塑(Sù)料件還可[Kě]以電鍍。 　　○另○一方(Fāng)面，汽車複雜零部件的◇注◇(Zhù)塑件(Jiàn)特殊的外觀和◈尺◈寸[Cùn]要求[Qiú]提高了汽車注塑件的開發門檻和風險。Moldflow三維軟件幫助企業在産品設計階段分[Fèn]析塑件的成型∆可∆行性，通過對部品的變(Biàn)形及成[Chéng]型工(Gōng)藝的分(Fèn)析，評估▾并▾[Bìng]優化⋄産⋄品設計，同時指導了○下○遊廠商的模具(Jù)及注塑優化。

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解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施

   粘模缺陷∇對∇鑄件的危害是：壓鑄件外觀粘模[Mó]時，輕者表面粗糙，影響外⋄觀⋄粗[Cū]糙[Cāo]度；重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，還(Hái)會造成鑄(Zhù)件漏氣，導緻鑄件批[Pī]量報廢。壓鑄件粘模的(De)現象●有●[Yǒu]很多，引起粘模的∆基∆本原因有以下幾點(Diǎn)。 　　1.1 壓[Yā]鑄合金與模具鋼的親和力 壓●鑄●合金[Jīn]與[Yǔ]模具鋼的親和力越大[Dà]，越容易互相熔(Róng)融粘合在(Zài)一起。壓鑄[Zhù]合金與型壁粘合後會産生較大[Dà]的脫模阻力，鑄件脫模時◆出◆現拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕迹(注：要與積碳相區别(Bié))，在粘合嚴重[Zhòng]的情況下鑄件會被撕裂(Liè)破損(Sǔn)。 　　而目▾視▾模具型腔表面粘附一層壓鑄合金，顔色●泛●白。 壓鑄合金液噴[Pēn]射或流動沖擊型壁或型芯後[Hòu]，使型壁或型芯[Xīn]溫●度●升[Shēng]高，在高溫時合金液與型壁◇的◇(De)模具鋼 發生熔融(Róng)焊合(Hé)而産生相互粘附。合金液溫[Wēn]▾度▾越高、噴射速度越[Yuè]大、模(Mó)具溫∇度∇越高、模具◆硬◆度越低，◈鋁◈(Lǚ)合金液與模▽具▽(Jù)鋼的親和力(Lì)會增加(Jiā)，越○容○易發[Fā]生熔融、▲焊▲(Hàn)合粘附。粘附了壓鑄合金的模具⋄表⋄[Biǎo]面在鑄件脫模(Mó)時，型腔表[Biǎo]面與鑄件表面擠拉撕扯，會把鑄件表面(Miàn)皮[Pí]層撕▾破▾，鑄件表面就出現了粘模拉傷[Shāng]。 　　壓鑄合金液在内澆道的(De)填充速度越大，金屬[Shǔ]液流沖擊模具型壁就會(Huì)越劇烈。金屬液[Yè]直接(Jiē)沖擊(Jī)型芯或(Huò)型壁，沖擊∇力∇轉◆化◆(Huà)為熱能，不僅合金(Jīn)液的溫度會升高(Gāo)，▿被▿沖擊部位的模具∆溫∆度[Dù]也會升高很多，大大地增加了鋁合金液[Yè]與◇模◇具鋼的親和◆力◆[Lì]。所以(Yǐ)，在模具内澆道∇處∇，承受∇合∇金液高速沖擊的部位最容易(Yì)出現粘模。如◆果◆沖▽擊▽(Jī)到定模一側，就增加(Jiā)了▿定▿[Dìng]模一側鑄件的包緊力。 　　◇模◇具的硬度不(Bú)足，脫模時的模具表面，會被壓鑄合金擠壓變形，或使模(Mó)具(Jù)型芯彎∇曲∇變形，從▿而▿增大模▿具▿對鑄件的脫模阻力。 　　模具(Jù)材料[Liào]使用不當，在模溫◊較◊[Jiào]高時，壓鑄合金極易(Yì)粘附在模具表面(Miàn)。 1.2▲脫▲模斜度 模(Mó)具脫模斜度過小(或無脫模斜[Xié]度，或有反脫模斜度[Dù])、模具側[Cè]面(Miàn)▲高▲低不平(沖蝕[Shí]、壓傷、缺損等)、 表面粗糙等，鑄件在脫模方向⋄受⋄到阻礙。鑄件脫模時表面被◈模◈(Mó)具拉傷，◇鑄◇件表面沿(Yán)開(Kāi)模(Mó)方向[Xiàng]呈線◆條◆狀的拉傷▲痕▲迹，即鑄件(Jiàn)深腔[Qiāng]起始端傷[Shāng]痕寬而(ér)◊深◊，而出模的末○端○傷痕漸小甚至消(Xiāo)失(Shī)，嚴重時會産▲生▲(Shēng)整面拉傷。 　　(1)模具(Jù)設計和[Hé]制造不正确，定模型腔(Qiāng)或▲型▲芯成形表面脫模斜度過[Guò]小或有反斜度，使鑄件的脫模阻力很大。對于要求鑄件無○脫○模斜度的部位，最好◈是◈給鑄件[Jiàn]留有加工餘量，制作出脫模斜度，再讓後[Hòu]序精加◊工◊出鑄件無(Wú)脫(Tuō)模斜度的部位(Wèi)。 　　(2)模具型芯或▿型▿壁上的(De)壓傷變形、在型腔側面凸出會影響鑄件(Jiàn)脫模，成形(Xíng)表面有碰傷或模具龜(Guī)裂的傷(Shāng)痕，也[Yě]▲會▲影響◈鑄◈件脫模。 　　模具的定模成型表▿面▿過于粗糙，或有加工制∆造∆(Zào)的痕迹，不夠光滑，或加工、抛光痕迹的紋路與脫模(Mó)方向不[Bú]一緻，或在脫[Tuō]模方向的平整度較差，這樣的(De)不良表面都會因增加⋄脫⋄(Tuō)模阻力而阻∆礙∆鑄件脫模，造成鑄件⋄表⋄面有擦[Cā]亮或擦傷的痕迹。這[Zhè]樣(Yàng)的擦傷痕迹在脫模方向呈直線形溝槽，淺的[De]不到0．1 mm，深的約[Yuē]有0．3 mm 左右。 　　1.3鑄件對▽模▽具的包緊力 鑄件整體[Tǐ]或∇局∇部收縮對模具的包緊力過大，或(Huò)包 緊力的大小分布▽不▽(Bú)均衡、不合理，這時鑄件就會因[Yīn]粘模出現(Xiàn)變形、▲裂▲紋、斷裂，甚至出現鑄件粘到[Dào]定模， 或出現鑄件粘到動(Dòng)模頂不出(Chū)來的現象[Xiàng]。 　　(1)鑄件整體或局部對定模的包緊力大于[Yú]對動[Dòng]模的包緊力，開(Kāi)模時鑄件會滞留出(Chū)現粘定模現象。 　　(2)脫模時，◈如◈果鑄件各部位(Wèi)對動、定模[Mó]上的包緊◈力◈受力不均◈勻◈，會緻使鑄▲件▲在脫出時發生(Shēng)偏、歪、 斜，鑄件對定[Dìng]模包緊力(Lì)大的部分●就●有可能粘留到◇定◇[Dìng]模上。 　　(3)如果定模模具溫度[Dù]過低，或動模模具溫(Wēn)度過高，會使鑄(Zhù)件收◇縮◇時對定模的(De)包緊力○大○[Dà]于對動模[Mó]的包緊力。 　　(4)模(Mó)具脫模劑濃度過低，脫模劑(Jì)的脫模性[Xìng]不好，對(Duì)定模噴塗脫模劑不到(Dào)位，脫模∇劑∇的用量不▽足▽， 這[Zhè]些都(Dōu)會影(Yǐng)響鑄件的脫模性。熱模時[Shí]如果對(Duì)定模噴塗[Tú]過多的(De)塗料，定模◈的◈溫(Wēn)度就難以[Yǐ]快速升高，鑄件冷卻收縮後，對定模一[Yī]側包緊力增[Zēng]加的幅度●會●大于○動○模。 　　(5)還有一種粘模∆現∆[Xiàn]象：在壓鑄生産剛(Gāng)開始的一段時間[Jiān]内，即開始在低速◊壓◊射○熱○模時，會因模具溫度(Dù)過低(Dī)，壓鑄的合金液流動性下降得很快，緻使充填[Tián]在型腔(Qiāng)裡的金屬液成形很不[Bú]完整，形成的鑄件強度很低， 鑄(Zhù)件各個部位之間連接很不牢靠，在鑄件脫○模○[Mó]時，◆包◆緊力較大(Dà)的部位，∆就∆[Jiù]很(Hěn)容易與其他部位斷裂分離，粘留在模具裡。特别[Bié]是定模[Mó]一側沒有頂◈杆◈頂出鑄件，所以更容易粘留(Liú)在定模裡[Lǐ]。 　　對于壓鑄時每[Měi]次出現的粘◆模◆現象，要具體分析其[Qí]産生的原(Yuán)因。例(Lì)如(Rú)：壓[Yā]鑄時出現鑄件粘留[Liú]定模，就要 檢[Jiǎn]查鑄件對定模包緊力過(Guò)大(Dà)的原因；檢[Jiǎn]查鑄件定模一 側的外觀，順着脫模⋄方⋄向，鑄件表面留有拉模的痕迹。 　　⋄粘⋄[Zhān]模拉(Lā)傷或擦傷嚴◊重◊時産生較(Jiào)大的脫模阻力，會使鑄件(Jiàn)局部[Bù]或整個鑄件在型腔裡▲脫▲不出來，鑄件滞[Zhì]留[Liú]産生粘模；在嚴∆重∆的情∆況∆下(Xià)不僅鑄件會[Huì]有撕裂(Liè)破損[Sǔn]的現象， 模具▿的▿型芯、型腔(Qiāng)也會出現[Xiàn]拉傷、裂紋、斷裂的∇現∇象。壓鑄件粘模現象以鋁合金最(Zuì)為常(Cháng)見，解決(Jué)壓鑄件粘模缺陷的具體[Tǐ]措施如下。 2防止鑄件[Jiàn]粘[Zhān]留定模的措施 2.1 壓鑄模具方面防止鑄[Zhù]件粘留定模的措施 在新制作的模具試模，或壓▿鑄▿生産開始熱模時， 常常[Cháng]會出(Chū)現[Xiàn]壓▲鑄▲件粘模的現象。在壓鑄操作(Zuò)工藝正常時出現鑄件粘◇模◇[Mó]，主要原因不是壓鑄工藝，應該[Gāi]是鑄件結構設計、模(Mó)具設計或制造的問∇題∇。壓鑄工藝、噴塗調試雖[Suī]能補救，但補救的效果一般，不是很穩⋄定⋄， 仍然會出現[Xiàn]鑄件粘模的現象。 　　如果容易出現(Xiàn)鑄件粘留定模的現象，在壓鑄之前， 應先(Xiān)對模(Mó)具進行很好的預熱，并在開(Kāi)始低速壓射之▲前▲， 先對模具型腔塗抹抗(Kàng)粘模膏[Gāo]類塗料，并用∇壓∇縮空氣吹均勻，每壓鑄一模要塗抹一次，試壓鑄約20模，如還粘定模，說明模具有問題，需[Xū]檢修模具。 　　對于已經設計完[Wán]成的鑄件，确實是鑄件(Jiàn)對定模∇的∇ 包緊力大于對動模的包緊力，就▲要▲允許鑄件在定模一側設置頂杆頂出鑄件，∇允∇(Yǔn)許定模一側的鑄件表面留有頂出痕迹，或要讓頂杆[Gǎn]痕迹易(Yì)于去除[Chú]。這樣在設計模具(Jù)時，就應在定模(Mó)一側設計(Jì)鑄件的頂出機構。 重視計算動、定模的包緊力，對于[Yú]定(Dìng)模的∇包∇緊力大于[Yú]動模包緊力的鑄件，或對定模▽與▽動模的(De)包緊(Jǐn)力　　相差不多◇的◇[De]鑄件，即[Jí]對于既有◈可◈能粘留定(Dìng)模[Mó]，又有可能粘留動模的鑄件，在設計鑄件或模具時，就要改變鑄件或模具的結構、脫模○斜○(Xié)度、表面粗糙度等(Děng)，設法使 鑄件對動模的包緊力大于對定∇模∇的包緊力(Lì)。 　　對于定模一側包緊[Jǐn]力比較大[Dà]的鑄(Zhù)件，新設計模具 時，要(Yào)把分型面盡量(Liàng)選在偏▾向▾(Xiàng)定模的一側，讓鑄件盡量[Liàng]多地放置在(Zài)動模型腔裡[Lǐ]，以增大鑄(Zhù)件對(Duì)動模的◆包◆緊力。 為了減小對定模的包緊力，需∆與∆鑄件設[Shè]計者重新(Xīn)确定定模的脫模[Mó]斜度，應盡量加▽大▽定模(Mó)的脫模斜[Xié]度； 特别注意修正或[Huò]加大定▲模▲一側鑄件容易被模具[Jù]粘模拉傷部位的脫⋄模⋄斜度。∇同∇◈時◈，适當減小動模的脫模斜度； 特别注(Zhù)意修正或減小鑄件設計有頂杆部位附(Fù)近◊動◊模模 具的脫模斜度。還要盡量(Liàng)把型芯設置在(Zài)動模上，或[Huò]加長動模(Mó)一側的型[Xíng]芯[Xīn]長度。 　　要防止定模在制造和(Hé)抛光時産生影◈響◈脫模的倒扣(Kòu)或粗糙表面；試模後(Hòu)或壓鑄過程中(Zhōng)，要修正◇定◇(Dìng)模型腔壓傷、碰傷出現▲的▲[De]變形；使用抛光或化[Huà]學清洗劑消除合金在定模表(Biǎo)面的粘附痕迹，合金粘附物⋄在⋄模具∇上∇如果未及時(Shí)清除，長時[Shí]間後粘模(Mó)現象(Xiàng)會越來越嚴▽重▽[Zhòng]；更 好地▾抛▾光定[Dìng]模型腔側壁的粗糙[Cāo]表面。但定模抛成[Chéng]鏡面後(Hòu)既不利于塗料粘附，在開模時，鑄件和模具之間◆還◆會産生◈嚴◈(Yán)密的真空間隙，增大脫模[Mó]阻▿力▿，所以定∆模∆深腔的底部可以不抛光成鏡面。▿對▿已氮化過的模具，抛光(Guāng)要慎重，防(Fáng)止破壞表面的氮化層，防止越抛[Pāo]光越粘模的情況。 　　修(Xiū)改▿模▿具内澆道，适當[Dāng]改變内澆[Jiāo]道的位置、∆大∆小和充(Chōng)填流向，消[Xiāo]除或減輕因為内澆道對定模沖擊(Jī)出現的沖蝕、粘模缺陷。例(Lì)如：①改變鋁液充填流[Liú]向，盡量降低●金●屬液對定模型腔的劇烈沖擊，可以把◇金◇▲屬▲液直接沖(Chòng)擊改為斜◊着◊朝向型[Xíng]芯(Xīn)或型壁；②适(Shì)當○增○大内澆 道的截面積，用以降◆低◆(Dī)内澆道金屬液[Yè]流速；③改(Gǎi)變内澆道的位置，使▿内▿澆道處于鑄件寬大厚實◆位◆置，并避開對定模側型壁的沖擊(Jī)；④盡量采取在鑄件深[Shēn]腔底部進料的方法；⑤采取開放式内澆道，内澆道的喇○叭○口向着型腔，擴大射出的面積；⑥對于○内○澆道沖擊部位或型芯，⋄可⋄以使[Shǐ]○用○碳化鎢棒塗覆[Fù]機，對模具表面以◊電◊ 火花型冶金方式噴(Pēn)塗碳化鎢[Wū]微顆粒▲層▲，金屬鎢微粒與 基體[Tǐ]金屬結合不⋄會⋄脫落(Luò)，能提高模(Mó)具表面的抗粘模性， 如壓鑄∆模∆[Mó]具表面層内沉積2～4微米厚的塗層，其硬[Yìng]度[Dù]可達HV4 000～4 500，使∇用∇溫度可達800℃。 　　為∇了∇把鑄件拉到動[Dòng]模一側，可[Kě]以把頂杆(Gǎn)的頭部修 出[Chū]楔形倒拉鈎(鈎長5～8 mm，鑄件部位厚1～2 mm，讓壓鑄出的倒[Dǎo]拉鈎把鑄件拉到(Dào)動模[Mó]一側，之後再把鑄件上的倒拉鈎清除掉。 　　為了增加鑄件對動模的包緊力，對鑄件上需要精[Jīng]加工部位以及不影響外觀◈質◈(Zhì)量部位的側表面(Miàn)，可以加大相應模具部位的表面粗糙度，▾這▾(Zhè)樣增加鑄件對動模[Mó] 包緊力的(De)效果比較明∆顯∆。 　　為了▲更▲大地增加[Jiā]動模的包緊力，可以适當地(Dì)使用拉力筋：①在▿不▿影響鑄[Zhù]件外(Wài)觀的情況下[Xià]，可(Kě)以在(Zài)動模的側表面▽或▽型(Xíng)芯表面開出幾條溝槽(在鑄▿件▿ 上是凸▿出▿∆的∆拉力筋，見圖2)，或在模具[Jù]局(Jú)部修磨出幾 個深度大約0．1～0．2 mm▲的▲(De)凹點。但要注意[Yì]，要把鈎槽開設在頂(Dǐng)杆的附近，以防▿頂▿出受力不均勻；②在[Zài]開模 時，如果希望利用橫澆道通過(Guò)内◈澆◈道把鑄件拉到動模 一側，可以在動模一側橫澆(Jiāo)道的側面修出拉力筋來， ●或●磨幾個深[Shēn]度0．2～0．3 mm的凹點[Diǎn]，增加橫澆道對(Duì)動模 的包緊◊力◊；③還可以在内澆道附近的◇澆◇道上設置頂杆，把[Bǎ]頂▾杆▾(Gǎn)改短到低于模具◆表◆面5～8 mm，在頂 杆低于模具孔口[Kǒu]3 mm位置的側面，修出寬2～3 mm， 深(Shēn)0．3～0．5 mm的環形槽，壓鑄(Zhù)後形成(Chéng)的環形◊拉◊(Lā)力筋帶動橫澆道，橫澆道再(Zài)通過内[Nèi]澆道把鑄件拉[Lā]到動模一(Yī)側， 這樣對小的鑄件(Jiàn)有較好的效果；④如果(Guǒ)是[Shì]由[Yóu]于澆口套 對料餅(Bǐng)和[Hé]直澆道的拉力(Lì)較大，把鑄[Zhù]件帶到定模，可以在(Zài)動模的◊橫◊澆道和分流錐的直(Zhí)澆道側面(Miàn)修出拉力(Lì)筋， 開(Kāi)模時利用拉▲力▲筋把橫澆(Jiāo)道和料餅[Bǐng]拉到動模一●側●[Cè]；⑤ 壁厚[Hòu]比較厚的鑄件，或内(Nèi)孔還需進▽行▽精加工(Gōng)的鑄件，減小了動模型芯的◇脫◇(Tuō)模斜度後，如果還不能解決粘[Zhān]定模的問題，可以在型芯長度的中間部位修出寬2～ 3 mm、深0．2～0．5 mm的環●形●(Xíng)槽以形成拉力筋，讓環形拉▲力▲(Lì)筋把鑄件拉到動模一側。注意(Yì)在這樣的型芯附◈近◈至少要有[Yǒu]2個頂杆頂出鑄件，以[Yǐ]防(Fáng)鑄件◇變◇[Biàn]形。 　　對于定模一側包緊力大于動模(Mó)一∆側∆包緊力的鑄件， 為了能使鑄件[Jiàn]順利地脫出定模，與(Yǔ)動模一樣(Yàng)設計頂杆 闆、頂杆和複位杆(Gǎn)頂出鑄件。可以使用在[Zài]定模一側加 裝油缸或彈簧推動定模上的⋄頂⋄▽闆▽和頂杆在開(Kāi) 模的(De)同時(Shí)頂出∆鑄∆件。頂杆闆●後●(Hòu)有彈簧的方式，開模狀 态(Tài)下定模頂杆是頂出(Chū)分型面(Miàn)的，合模時利用動模分型 面推動四支複位杆推動定模推闆、頂杆●進●行複(Fú)位。 　　為了使用頂杆把鑄⋄件⋄從定模頂出，也可以采用類似 于三●闆●兩開分型模具的拉鈎杆、撞擊塊和▾滾▾輪機構，圖中▽未▽畫出鑄[Zhù]件、頂杆和複位杆)，靠開模動作帶動定(Dìng)模∆頂∆杆推闆把(Bǎ)鑄件從定模頂出。結構如下：給定模 設計出頂杆頂出鑄件的頂出結構，讓(Ràng)定模頂杆推闆5伸 出到定模模型6之(Zhī)外，在動模1上設置四個(或兩個)拉鈎杆4，四個(或兩個)◇拉◇鈎杆4在合模狀态▿時▿(Shí)伸到定模 6一側，利用拉鈎杆4、撞(Zhuàng)擊塊7、彈⋄簧⋄3、滾輪機構8， 使四個拉[Lā]鈎杆4與定模頂推▽闆▽5相鈎連。開模▲時▲靠動模拉▽杆▽4鈎住定模頂(Dǐng)杆推闆5，定模頂杆推(Tuī)闆推[Tuī]動5頂[Dǐng]杆運動 ⋄把⋄鑄件◇從◇定模頂出，這時鑄件與動⋄模⋄同步運動。運動到一定[Dìng]行[Háng]程後，利用撞擊塊、滾輪、彈簧機構使四個[Gè]拉鈎杆的拉鈎與定模頂杆推闆脫(Tuō)開，定模頂杆[Gǎn]推闆停止動，合模時也[Yě]是利用動(Dòng)模分型面推(Tuī)動四支(Zhī)複位杆推回定模頂杆推闆，使定模[Mó]頂杆[Gǎn]退回複位。 　　2.2壓鑄工藝(Yì)方面防止鑄件粘留定模的措[Cuò]施(Shī) 給模具噴塗塗料、合金液◇的◇[De]流動◆沖◆[Chòng]擊速度、模具 溫度[Dù]是影[Yǐng]響鑄件粘模的主要因[Yīn]素(Sù)。 　　模具脫模劑的品種[Zhǒng]、質量、∆濃∆[Nóng]度、噴∆塗∆位置、噴塗時間和用量[Liàng]影響鑄件的▿粘▿模狀況Ⅲ。利用噴塗脫模劑 的多少，調節鑄件在動、定模兩側的○脫○模效果。為防▽止▽鑄件[Jiàn]粘定模，可以适當減少對動模(Mó)噴塗脫[Tuō]模劑[Jì]的 時間和用量，動模噴塗的塗料要薄而均勻，但[Dàn]不能漏噴塗料。加大脫[Tuō]模劑對[Duì]定模的噴[Pēn]塗用量▾以▾◊降◊低模(Mó)具表面的溫度，特别是對定模拉傷鑄件⋄的⋄(De)表面和有拉(Lā)模痕迹的表▽面▽，要增▾加▾噴塗(Tú)用量。在定模一側拉(Lā)傷面[Miàn]無固定位置，或[Huò]沒有拉▿模▿[Mó]痕迹時，也要注意适[Shì]當增加塗料◆的◆噴塗量。 對模◇具◇(Jù)出現拉模痕迹的▲表▲面，在[Zài]壓◆鑄◆取件◇之◇後未噴塗⋄料⋄之前，塗抹防粘模膏，讓防粘模(Mó)膏在高溫(Wēn)時(Shí)燒結到模具表面，◇這◇樣在合(Hé)金液與模具表面之間就形成[Chéng] 了一個較厚的隔膜層，能起到較好的脫模作用。 　　适當(Dāng)調節和控制模∇具∇溫度。要◇分◇析鑄件(Jiàn)包緊、粘附模具的受[Shòu]力情況，要分[Fèn]析(Xī)模具溫差及鑄件收縮，要 分⋄析⋄模具溫度與合金收縮、包緊力

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